切削液如何合理使用？

如何切实保障切削液处在用状况或合理有效拉长其使用期限？这是一个非常重要的问题，在相同的状况下，使用时间越长，成本就会越低。除选取合适的切削液外，维护工作也非常重要。下面就来看看切削液如何合理使用。

金属切削液的合理使用，能够科学合理有效减少切削力，降低切削温度，减低生产加工系统的热变形，既保证了产品工件的生产加工品质，又提升了数控刀具寿命，缩减了加工成本。在机械脱除生产加工中，金属切削液的主要作用是冷却，润滑，清洁和防锈。其实际效果除关键在于切削液自身的各种特性外，还取决于生产加工规定要求、产品工件材质、刀具材料及生产加工方式等因素，应综合考虑到，科学合理选取和正确用。

应根据生产加工规定要求进行选材。

初加工时，切削量很大，带来大量的切削热，为降低切削温度，应该选择用冷却特性好的水性切削液。在精加工时，规定要求产品工件达到表面质量和较小的表面粗糙度值，因此需要用切削油。

应对应于各不相同的处理方式。

切削生产加工是现代机械加工的重要组成部分。如车削、铣削、钻孔等，通常都规定要求率的生产加工，故应该选择用水性切削液；而拉削、切齿等，则需要用价位偏贵的复杂性数控刀具生产加工，为保证生产加工品质，数控刀具寿命较长，故是用油性切削液。

应根据产品工件和刀具材料的不同而加以选择。

各种材质的数控刀具和产品工件，其耐热性、可切削性、硬度标准等都各不相同，此时要分別选取各不相同的切削液。如齿轮轴一类硬度标准较低的产品工件，要用高粘度的切削液，避免齿轮轴表面层产生刮痕；而不锈钢一类难以切削的材质，是用极压切削油或乳化液。

应根据机床自身的特点进行选择。

相对于一些率、贵重设备，从维修的角度考虑到，应选取物理化学特性平稳的油基切削液，以避免金属件锈蚀，零部件的活动部位产生故障等。可是相对于一些开放性的机床而言，通常不适宜用油基切削液，以防切削油大量挥发而耗尽。

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