如何选择铝合金切削液

铝合金加工切削液的选择非常重要，须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分重要的。

根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重的影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度，因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。

对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要选择润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性，如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉寂下去或过滤出去，那么就会随着切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。

对于水性切削液，更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会产生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的ph值多保持在8-10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。

铝合金加工切削液的选择是非常重要的，既要保证切削液良好的润滑性、防锈性，还有良好的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，限度的降低切削液的使用成本。

铝合金切削液一般在加工车间。不推荐用于加工活性金属。