水基切削液和油基切削液的选用与区别

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差，水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30 m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60 m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗****能力比乳化液强。合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时，润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且化学合成液留下的粘稠状物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。油基切削液和水基切削的使用性能对比见表7-5。

一般在下列的情况下应选用水基切削液：

(1)对油基切削液潜在发生火灾危险的场所。

(2)高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

(3)从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。

(4)希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作规程环境清洁的场合。

(5)从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

当的耐用度对切削的经济性占有较大比重时;机床精密度高，彻底不允许有水混入的场合;机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合，均应考虑选用油基切削液。